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品牌 | FOERSTER/德国 | 价格区间 | 面议 |
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产地类别 | 进口 | 应用领域 | 航天,汽车,电气,综合 |
产品尺寸 | 299 mm X 34 mm X 223 mm |
德国FOERSTER涡流漏磁点焊检测仪NPF-V110
德国FOERSTER霍释特
一体化设备
►使用笔记本电脑作为载体;
►没有任何的外露电子部件;
►提供充足续航力,三防性能*客户苛刻环境下的使用
磁感应技术无需耦合介质
►电磁技术的应用,可以非接触测量;
►对焊点表面要求降低:焊点扭曲,表面电泳层,表面油漆层,都可以直接使用。
涡流阵列探头
►测量中无需更换探头,一个探头几乎可以测量所有的焊点,并模拟成像;
►探头顶端设有OK和NG指示灯,方便读取。
自动化工业4.0
►提供极快的检测速度,每个焊点检测时间小于5秒;
►可以实现机械手臂测量,为自动化而生。
所选的工业电脑必须能在焊接生产现场的环境中使用,要求必须具有坚固、防震、防潮、防尘、耐高温等功能。工业用笔记本电脑和软件系统配置:
德国FOERSTER涡流漏磁点焊检测仪NPF-V110参数
型号 | V110 |
材质 | 全镁合金 |
CPU/缓存 | 英特尔® 酷睿™ i5技术 处理器i5-6200U(工作频率2.3GHz) |
显示晶片 | Intel® HD Graphics 520 |
内存 | 4GB DDR4 |
键盘 | LED背光薄膜键盘 |
视频内存 | Intel® HD Graphics 4000,UMA(Windows’® 7 64位时,***大1696MB;32位时,***大1557MB) |
硬盘驱动器 | 500G 固态硬盘(抗冲击-可承受180cm高度跌落) |
荧幕 | 11.6″TFT LCD HD(1366x768) |
卡插槽 | PC卡 TypeⅠ或 Ⅱ X 1(3.3V:400mA、5V:400mA);ExpressCard/34 或 54 X 1 |
通讯界面 | 10/100/1000 base-T乙太网络 |
Intel®Dual Band Wireless-AC 8260;802.11ac无线连线技术 | |
蓝牙(V4.2)′ | |
I/O界面 | FHD网络摄影机x1 |
序列连接埠(9-pin;D-sub)x1 | |
耳机输出/麦克风输入组合x1 | |
DC电源输入x1 | |
USB 3.0(9-pin)x2 | |
LAN(RJ45)x1 | |
HDMIx1 | |
底座转接头(24-pin)x1 | |
安全功能 | 选配Intel vPro技术 |
声音 | WAVE和MIDI播放、单声道扬声器,英特尔®高保真音频子系统 |
电源 | 电源转换器(65W.100-240VAC.50/60Hz) 100V ~ 240V 交流,50Hz / 60Hz |
外形尺寸 (宽×高×深) | 299 mm X 34 mm X 223 mm (未记突出部分) |
质量 | 约1.98 kg |
操作系统 | 正版Windows 10/7 Professional |
强固特色 | 通过MIL-STD-810G认证与IP65认证 |
环境规格 | 温度:操作温度:-21℃至60℃ |
配备 | 保护包、多槽式充电器、电源适配器、硬式把手、侧背带、2组电池、硬式防护箱 |
工作方式:涡流漏磁(电磁)
检测单块板厚度范:0.6~3.5 mm(钢材)
焊核检测直径: 0~9.9 mm(钢材)有效探头覆盖宽度11mm
测量单位:mm;inch;μs
板材类型: 270~1500Mpa
相应端:R电极
板材及焊点表面状态:未经处理,电镀热处理,镀锌,热成型钢材
可检测板材数量:2层板,3层板
探头材料:FR
检测状态设置:设置的参数可被保存和自动调用
评判模式:OK和NG的评判,可计算焊核直径,热影响区域直径,焊点相对强度,*数据化,闸门设定,自动判断
选项:向导模式,检测数据管理模式
工作温度范围:5~40 摄氏度
工作湿度范围:0%RH~80%RH(无冷凝状态)
电源:外部电源适配器,85伏AC到240伏AC自适应,0.5A,工作时间超过4个小时
软件系统
提供的软件应为厂方***且稳定的系统,厂方应提供软件的备份,防止电脑出现病毒侵袭或特殊情况造成的系统瘫痪无法正常工作。
保存带独立设置的焊点组或单个焊点的扫描计划,设置自动链接,若无操作员终止,焊点或焊点组之间检测能平稳的进行
自动提醒用户查看当前使用的探头和检测计划中的探头是否*,减少误操作
监控探头与焊点表面的贴合情况,探头的对中和其它重要的参数,大大减少操作员的失误,如果出现不正常的探伤波形,软件会提示操作员重新检测
对焊点自动结果判定和缺陷分类,并依据实践证明了的运算法则,提供自动结果分类.
设计符合人机工程学,方便工人操作和维修. 根据对已经保存的扫描信号的重新检测,对检测计划中的参数进行微调。可以更改参数,并对已保存的检测数据进行再次评估,无需对焊点进行重新检测
拥有先进的功能,能够对有问题的虚弱焊进行检测
除检测一般的裸板和镀锌板外,还可检测高强度钢部件的能力
能检测3层板并且有缺陷分类的能力
根据用户的钣金厚度,自动感应并设置仪器参数,进行快速检测
具有判断焊核相对强度的功能
检测分析软件是开放式的,可针对现场的焊点对检测数据库进行随时修正并保存,提高探测精度;
通过向导建立检测计划,方便快捷;
可将各个待检工件图片输入仪器,编号后逐个一一对应进行检测,检测结果以不同颜色标志,一目了然;
具有自动磁感增益调节功能,自动锁定***峰值数据,进行检测结果的评判;
具有多种结果评判模式,适合不同板厚匹配;
可以根据检测方案的名称,检测日期等进行筛选,便于统计分析;
输出报告,可以将所有与点焊检测有关的信息,如探头型号,检测日期,检测人员,图形和对检测结果的评价等在检测报告中同时输出,进行归档处理;
风电行业解决方案
叶片检测解决方案;
检测的问题与难点:
在风电叶片检测中,内部分层,脱粘等缺陷是影响其寿命的重要因素,因而PT这样的表面检测手段使用有限,而且这类缺陷,RT对其反应也极其不敏感;
对于传统的UT检测来说,玻璃纤维结构穿透性非常差,需要极低频率的探头才能够穿透工件,地面的不平整和支撑梁的信号干扰,对常规超声检测影响非常大;
因此,传统的无损检测方法很难达到检测目的
叶片相控阵检测解决方案:
针对叶片检测的特点和难点,我们对粘接区域的内部检测做出了解决方案,采用相控阵检测方法,主要检测叶片粘接区域分层、脱粘、缺胶断胶等缺陷,如下:
叶片相控阵检测配置及效果
检测使用相控阵设备,搭配0.5兆的风电相控阵探头进行检测,检测结果不仅能清晰的显示脱粘位置、形状、大小,数据还可以一直保存。
叶片相控阵检测的优势:
可靠性高。传统超声检测叶片粘接情况时,很难捕捉到胶层回波与缺胶缺陷回波,往往采用底波法检测胶层,此方法可靠性很低,无法确定缺陷类型、大小,甚至存在漏检、误判情况,而相控阵检测检测能够检测到缺陷的位置、大小、形状和类型,可靠性大大增加。
漏检率低。传统超声检测对人员要求非常高,不仅需要对叶片结构了解,还需要掌握很高的超声检测技术,检测过程检测人员实时判断,检测结果与耦合情况、检测人员的技术、态度、甚至情绪息息相关,而相控阵检测只需要调好仪器,按部就班的进行扫查,事后评判数据即可,如存在耦合不良或其他任何情况,数据上就会显示出来。
无耦合剂污染。相控阵检测大部分均可用水作为耦合剂,检测后没有残留,无任何污染。
视图直观。相控阵检测所形成的数据不仅仅有A扫描波形,更有B扫、C扫、D扫、S扫等不同角度的视图,立体的显示被检工件的内部情况,更容易被人理解,也更容易分辨缺陷,这是传统超声*的。
穿透力和分辨力高。相控阵使用的聚焦功能,保证了声波有足够的能量穿透被检工件的同时拥有较高的分辨力,能够检测出缺陷的实际情况。
数据可一直保存。传统超声检测原始记录全靠现场人员手写,没有其他记录,无法控制现场实际检测质量,相控阵对现场检测的情况*体现在检测数据上,检测的数据可一直保存,通过检测数据控制现场检测质量。
螺栓检测解决方案;
风电螺栓分类
地脚螺栓[]—连接地基和塔筒的螺栓
塔筒螺栓—连接塔筒的螺栓
叶片螺栓—连接叶片和轮毂的螺栓
螺栓检测的问题与难点:
对于螺栓检测,传统检测方法通常使用磁粉检测或常规超声检测,但对在役螺栓检测均存在一定局限性:
1、在役螺栓大部分均埋藏在工件中,仅漏出端头一部分,在不拆卸的情况下,磁粉检测无法进行;
2、较长的叶片螺栓或地基螺栓,常规超声检测衰减较大,无法保证能够发现缺陷,接触面积又很小,极易漏检;
3、常规超声检测无法几率数据或记录缺陷,无可追溯性。
相控阵检测均解决了以上问题。
螺栓相控阵检测解决方案:
针对螺栓检测的难点,我们采用相控阵小探头,搭配于螺栓检测的扫查器进行检测,探头在扫查器内旋转一周采集数据并进行保存
齿轮箱检测解决方案;
齿轮箱相控阵检测配置及效果:
使用相控阵检测齿轮齿部的内部缺陷,采用高频小探头进行检测,能够有效发现齿部内部较小的缺陷,检测范围可有效覆盖整个齿部。
塔筒检测解决方案;
塔筒检测的问题与难点:
传统的检测方法中,超声检测效率较慢,且较于依赖人员操作手法,检测结果无法保证;射线检测效率慢且不环保、存在一定危险性。使用TOFD+相控阵技术,可以对塔筒焊缝进行全面检测,检测效率*,且环保,是替代传统超声、射线检测的理想选择。
塔筒检测解决方案;
塔筒检测的问题与难点:
传统的检测方法中,超声检测效率较慢,且较于依赖人员操作手法,检测结果无法保证;射线检测效率慢且不环保、存在一定危险性。使用TOFD+相控阵技术,可以对塔筒焊缝进行全面检测,检测效率*,且环保,是替代传统超声、射线检测的理想选择。
塔筒相控阵检测的优势:
——高效省时,特别是管状工件
——数据可一直记录
——视图直观
——穿透力和分辨力高
——缺陷定位更准确,能准确分辨缺陷所在位置
——无耦合剂污染,大部分检测可以用水耦合
——可以TOFD和PAUT联合扫查
塔筒相控阵TOFD联合检测的视图效果:
TOFD和相控阵可使用扫查器进行联合扫查,不仅检测效率高,两种检测方法也形成互补,对塔筒焊接部位进行全方面的检测。
主轴检测解决方案;
主轴检测的问题与难点:
风电主轴的探伤也是风电检测领域非常重要的一个环节,风电主轴为长空心结构,加工台阶多回波多,传统超声很难穿透,即使穿透也很难区分信号来源。且小缺陷分辨力不足。相控阵可以解决此类问题。使用超声相控阵技术可以在转轴出现微小裂纹的时候即发现该缺陷,并进行相应的处理。
主轴相控阵检测解决方案:
使用相控阵探头放置在可接触到的轴外侧,可对由于轴套的存在而无法接触到的轴外表面裂纹进行检测。
底座、轮毂等(球墨铸铁)检测解决方案;
球墨铸铁检测的问题与解决方案:
由于球墨铸铁材料本身的声学特性,导致传统UT检测杂波信号过多,无法进行有效分辨和检测,相控阵检测专门针对铸件进行了优化,使其能够有效的发现内部气孔、夹渣、缩孔等缺陷,保证了结果的准确性。
其他目视检测解决方案;
常见的目视检测的问题与解决方案:
风机运行的过程中,叶片承受载荷较大,运行环境恶劣,风吹、日晒、雨淋、雷击、腐蚀等等都会对叶片造成或大或小的伤害,在日常检查中能够有效发现这些缺陷显得尤为重要。
由于运行环境不同,沿海的风电场叶片受损更为严重些,主要来自雷击、盐雾以及台风的破坏。叶片内部缺陷检查起来十分困难,靠近叶尖区域人员无法进入,我们使用爬行器连接内窥镜来代替人进行目视检测,即可以提高效率,又可以记录,能够达到有效的目视检测目的。
润滑系统磨损监测与分析:
润滑系统的寿命直接影响到整个风电机组的正常运营和使用年限。通常,润滑系统涉及到三个部分的监测:
1.润滑状态监测
2.磨损监测与分析
3.污染物监测
其中磨损监测意义重大,机组工程师能够根据磨损金属的成分变化,来预测整个系统的使用寿命,从而及时维护,达到机组正常的运营的目的。
可靠的质量,灵活的使用环境,超低监测极限,解决了风电客户现场对磨损金属的分析需求。因此,一线的工程师和工作人员,无需复杂的操作,也不用将样品带回实验室,即可以得到能够与实验室结果媲美的分析报告。
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