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产品名称:德国FOERSTER涡流探伤仪中国代理商

产品型号:M1.837

产品报价:

产品特点:德国FOERSTER涡流探伤仪中国代理商,泰立仪器为您提供全线产品,售前,售中,售后及现场测量演示。

M1.837德国FOERSTER涡流探伤仪中国代理商的详细资料:

德国FOERSTER涡流探伤仪中国代理商

 

德国FOERSTER涡流探伤仪检测能力研究

 

摘要

涡流探伤仪是一种利用涡流原理检测金属表面缺陷的仪器,涡流探伤以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。它适用于导电材料,包括铁磁性和非铁磁性金属材料构件的缺陷检测。由于涡流探伤,在检测时不要求线圈与构件紧密接触,也不用在线圈与构件间充满藕合剂,容易实现检验自动化。由德国FOERSTER公司设计的DS2000涡流检测仪以其*越的性能广泛应用在棒材、管材领域,本文介绍的是FOERSTER涡流探伤仪检测铜管表面缺陷能力的知识。

 

FOERSTER中国代理商 - 泰立仪器

目前实际检测能力

在实际生产中,经过取样缺陷统计分析表明FOERSTER探伤仪穿过式通道对夹杂、小坑、扁管有比较高的检测灵敏度,检测效果很好。旋转式通道对具有一定宽度和一定深度的锯齿伤也有较好的检测效果。是在实际生产中我们对锯齿伤进行的金相分析,从该表中可以看出,检测锯齿伤不能单一的来看锯齿伤的深度,同时还要有一定的宽度。否则,即使是有的深度高达0.08MM,但宽度只有0.05MM,结果探伤仪检测曲线仍然是无明显信号;而有的深度只有0.04MM,但是宽度达到0.25MM,旋转头仍能有效的检测出来。从目前的探伤灵敏度和对探伤仪的了解来看,深度0.06MM以上,同时宽度0.2MM以上的锯齿伤我们比较有把握探出来,在这个数值以下的,大部分有缺陷信号显示,只有少部分无明显信号。目前检测的难点现在所使用的旋转校准人工伤,也可称作标准样管,一般用微型锯制作,现在精度高的用电火花刻伤机制作。现场我们用的校准人工伤是20mm(长)*0.1mm(宽)*0.06mm(深)的刻槽,对于我们的校准人工伤,探伤仪有足够的灵敏度余量,但是在实际生产过程中我们发现部分线性锯齿伤,探伤仪没有探测出来的情况,即使是有的锯齿伤深度达到或者超过了标准样管。这是为什么呢?标准样管是模拟的横向裂纹、划伤等自然缺陷,探伤仪对这样的缺陷灵敏度比较高,这是因为铜管表面感应的涡流畸变量较大,反应到测量线圈上表现的缺陷信号幅度比较大,因此这样的缺陷比较容易探测出来。而锯齿伤的形成有一点特殊,在成型加工前,它的形状和标准样管的缺陷有点类似,从原理上讲,这样的缺陷探伤仪也有足够的灵敏度和信噪比把它探测出来。但不幸的是,经过成型旋压后,原来的缺陷空隙被碾平,这样感应的涡流畸变量就大大减弱了,相应的缺陷信号就比较弱,若本身的缺陷深度和宽度又比较小,那么从测量线圈检测的信号就十分弱,甚至淹没在噪声信号之中,很难提取出来,造成探伤仪漏检。所以对比较细小的锯齿伤,对旋转探伤仍然是一种挑战!

 

德国FOERSTER涡流探伤仪中国代理商

解决方案

 对于目前出现漏检的锯齿伤,我们分两种考虑,*种情况是,旋转探伤有缺陷信号,但是未能达到报警电平;第二种情况是旋转探伤无明显信号,从曲线上很难判断铜管本身有缺陷。*种情况的解决方案目前有2种:*,提高灵敏度或者降低报警电平。这种方法好处是把一些临近报警电平的有缺陷的铜管检测出来,对检测锯齿伤有些帮助,但是灵敏度毕竟不能无限制的提高,提的太高,随之而来的是噪音信号也跟着急剧增加,对产品的成材率影响非常大,有些得不偿失。同样的道理,降低报警电平效果也是一样的。我们只能利用试验和经验来设置一个合适的灵敏度和报警电平,使之尽可能的在探出缺陷的同时兼顾成品率。事实上我们现在的灵敏度已经不低了,所以单独靠用这一种方法不能完*问题;第二种方法是利用探伤曲线评价,一线操作工人现场操作,发现探伤曲线异常,及时检查确认铜管表面质量。另一方面,探伤工程师及巡检人员在线监控探伤曲线,及时记录,发现曲线异常及时和现场沟通,确认铜管表面质量。目前,这项工作已在进行中,收到了不错的效果。第二种情况的解决方案比较棘手,出现这种情况,往往线性锯齿伤深度浅,宽度小,即使是旋转探伤也不是很敏感,探伤曲线没有明显的异常,目前的解决方案是一线工人加强检查,做到每盘必检;另外一方面,技术人员加强抽查力度。

结束语

综上所述,目前应用的穿过式+旋转式的检测方式,对绝大多类型的缺陷有比较好的检测效果,旋转探伤在对线性缺陷的检测效果上比穿过式好,但是对比较细小的锯齿伤,目前仅靠探伤仪不能保证100%检测出。实际上,任何设备都不是一劳永逸的,一套参数不可能把所有的缺陷都检测出来,要想根本上解决线性锯齿伤的问题,还得从每一个工序做起,严把质量关,才能从根本上杜绝锯齿伤的存在。

 

 

 

 

德国FOERSTER金属材料无损检测、磁力测量和金属探测

导电性测量

借助便携式 FOERSTER 设备 SIGMATEST 可通过 涡流确定非铁磁金属的导电性。凭借它可测定物理和技术材料特性,并轻松监控负荷较大的部件。此外,导电性用于质量控制,例如在测定金属纯度时。对此还可检查合金的同质性以及刚度和硬度。
 

SIGMATEST:便携式测量设备 SIGMATEST 可根据涡流原理测定非铁磁体金属的导电性。

 

磁性测量

为了测定金属的磁性特性,如参数 导磁系数, 矫顽强度, 顽磁, 剩余磁场和 磁性相,FOERSTER 研发了精密的测量设备。此外,该设备还用在对金属进行质量控制、在硬金属烧结过程中控制烧结度或在不锈钢中定位铁素体杂质时。
 

MAGNETOSCOP:MAGNETOSCOP,一款带探头的便携式磁力计系统,用于测量磁通密度和相对导磁系数。

MAGNETOMAT:MAGNETOMAT 是一款静态测量系统,用于精密测定磁通密度和相对导磁系数。

KOERZIMAT MS:KOERZIMAT MS 精密地测量与重量以及体积相关的饱和极化。

KOERZIMAT HCJ:测量系统 KOERZIMAT HCJ 可准确快速地测量矫顽强度 HcJ。

3 轴磁力计:基于 Förster 探头上的 3 轴磁力计用于确定三维磁通密度。

裂缝检验

通过 FOERSTER 检验系统可无损检测半成品以及各组件是否存在不同的瑕疵。根据测得的瑕疵类型(点状、纵向或横向裂缝)以及被检材料,可使用多种检验设备。它们基于不同的技术,如: 涡流探伤检测法、 漏磁探伤或 暖流热成像。同时在维护检验时可使用手持式裂缝检验设备。

下面是关于 FOERSTER 用于裂缝检验不同的系统和检验设备的概览。


CIRCOFLUXCIRCOFLUX 借助 AC 漏磁探伤法检验是否有纵向表面瑕疵。CIRCOFLUX 主要用于黑色材料,因为在进行涡流探伤时与进行交变场漏磁探伤法不同,起绒的材料表面会引起大量干扰信号。

CIRCOGRAPH:借助 CIRCOGRAPH 检验设备能可靠识别材料内部和材料表面上的纵向瑕疵。此时旋转的探头通过涡流无接触式地探测材料表面。

DEFECTOMAT:DEFECTOMAT 产品系列检测半成品是否在材料中有点状和横向瑕疵。借助可选的 Ferromat 通道还可探测铁污染。根据检验任务,可提供不同的线圈。

DEFECTOMETER:手持式检验设备 DEFECTOMETER 用于手动进行维护检验。凭借它已能可识别 20 µm 以上深度的裂缝。

DEFECTOSCOP:该款支持计算机的多用途检验设备 DEFECTOSCOP 可用于移动式维护检验导电材料上的裂缝和组织。

DEFECTOVISION:DEFECTOVISION 检验系统使用暖流热成像工作。通过分析温度分配,可识别和可视化精细的表面瑕疵,例如在钢坯和轨道上。

ROTOMAT/TRANSOMAT:检验系统 ROTOMAT 和 TRANSOMAT 专为大直径管道而研发,借助直流场漏磁探伤检测法检验管道内侧和外侧是否有表面瑕疵。

ROTOPUSH / ROTOSCAN: ROTOPUSH 和 ROTOSCAN 是全自动的检验机械装置,借助涡流方法检查圆柱形部件或环形材料上的裂缝。然后对组件进行分类拣选。

STATOGRAPH:STATOGRAPH 检验设备是为借助涡流探伤法自动对组件进行裂缝检验而研发。针对不同的检验任务,提供大量合适的传感器。

 

 

混淆检验

全自动生产流程中可能自行出现材料混淆。这可能对生产线上的工具造成大量的经济损失,甚至为用户带来二次损失。提供 MAGNATEST 用于对组件和半成品生产进行自动无损混淆检验。不同几何形状和直径的多种传感器对待检材料进行准确调整。
 

MAGNATEST:MAGNATEST 系列设备提供适合对金属部件和组件进行磁感应材料检验的系统。凭借它既可以进行硬度检验也可以进行材料混淆检验。

MAGNATEST D-HZP:检验系统 MAGNATEST D-HZP 非常适合采用磁感应方法对半成品进行材料混淆检验以及 热处理控制。该系统以磁感应方式工作。

 

 

夹层检验/层状的非致密结构

非致密结构,如在制造无缝钢管或板材时生成的夹层或杂质,将对产品的质量造成不良影响。借助基于超声波技术的检验设备可在生产期间执行质量控制。FOERSTER 生产的系统精密检测材料中的瑕疵位置。
 

CIRCOSON WT:CIRCOSON WT 借助 EMAT(电磁超声波方法)对铁磁体钢管进行精密的内壁厚度测量。可选择装备的夹层检测装置能安全探测管壁内部的瑕疵。

DEFECTOPLATE:检验系统 DEFECTOPLATE 借助超声波技术可靠地检测带钢和板材材料中是否有层状的非致密结构,并自动确定这种结构的数量、尺寸、深度和位置。

 

 

内壁厚度测量:

在管道和板材质量控制中,精密的墙壁厚度测量起到核心作用。为此可使用无损作业的超声波方法。通过该方法可识别处于公差范围外的不均匀性,并精密测量管道或板材厚度。
 

CIRCOSON WT:CIRCOSON WT 借助 EMAT(电磁超声波方法)对铁磁体钢管进行精密的内壁厚度测量。此外,可选择装备的 夹层检测装置能安全探测管壁内部的瑕疵。

DEFECTOPLATE:检验系统 DEFECTOPLATE 借助 超声波技术可靠地检测带钢和板材材料中是否有非致密结构,并自动确定这种结构的数量、尺寸、深度和位置。此外还可通过脉冲回波法确定板材厚度。

 

 

硬化/结构检验

为达到较高的质量意识,且涉及产品责任的问题,始终需要对组件与半成品经常进行高精密的硬化与结构检验。为了快速、可靠且经济地执行质量检验,需要无损的检验方法。借助不同的技术,如 涡流探伤检测法或 磁感应检验,可检验组件或半成品的材料特性。通过 FOERSTER 系统的材料或结构检验可避免材料混淆或测算硬化深度。
 

DEFECTOMETER:手持式检验设备 DEFECTOMETER 用于手动进行裂缝和结构检验。凭借它已能可识别 20 µm 以上的裂缝。

DEFECTOSCOP:该款支持计算机的多用途检验设备 DEFECTOSCOP 可用于手动检验导电材料上的裂缝和组织。

MAGNATEST:MAGNATEST 系列设备提供适合对金属部件进行磁感应材料和结构检验的系统。凭借它即可进行硬化检验,也可 进行材料混淆检验。

MAGNATEST D-HZP:检验系统 MAGNATEST D-HZP 非常适合采用磁感应方法对半成品进行材料混淆检验和热处理控制。

ROTO-PUSH / ROTO-SCAN: ROTO-PUSH 和 ROTO-SCAN 是全自动的检验机械装置,借助涡流方法检查圆柱形部件或环形材料上的裂缝和结构。然后对组件进行分类拣选。

 

 

 

管坯碰撞和芯棒断裂识别

制造无缝管道时,进行管坯碰撞和芯棒断裂识别起关键作用。为了控制和监视生产设备中的故障情况, 涡流检验系统除了进行瑕疵检验,还用作传感器。

管坯碰撞识别

在制造无缝管道时,管坯被移动到轧钢单元的钢制芯棒上。并非连续移动,而是分步滑动和旋转。必须探测管坯之间的碰撞位置,以便控制流程。带探测线圈的涡流检测仪准确提供该项信息。

芯棒断裂识别

在管坯中驱动的轧辊芯棒在生产过程中可能断裂,并挂在成品管道中。借助通过式线圈可识别芯棒断裂,并停止机器。

通过以下 FOERSTER 电子检验装置执行管坯碰撞和芯棒中断识别:
 

DEFECTOMAT:DEFECTOMAT 检验系统借助涡流探伤法检查管道表面是否有点状和横向瑕疵。此时还使用装备了相应传感器的系统,用于管坯碰撞和芯棒断裂识别。

 

 

磁异常

借助主动电磁感应 (EMI) 或被动式磁力计在土壤中探测磁异常,如金属或未爆物体。主动 EMI 主要用于浅表物体,被动式磁力计则可以搜寻至更大的深度。根据检验任务和使用范围,FOERSTER 的设备既可随身携带,也可装备轮组。

 

FEREX:FEREX 这个名称表示高灵敏度的铁探测器。根据装备不同,还可实现诸如地理坐标定位及导航等功能。为了进行大面积探测,可为 FEREX 探头安装多层探头支架系统。

FEREX API 钻孔:钻孔探测装置是 FEREX 探测器的扩展装置。凭借它可在浅表有故障信号的情况下安全检测位于深处的物体。

DATA2LINE BASIC,GEO UXO DATA2LINE 是适用于所有 FEREX 探测器的综合分析软件。基本模块可扩展,例如通过模块 UXO 可抵达物体更深层位置。

FOERSTER MULTICAT:研发了可在野外工作的坚固型多层探头挂钩 FOERSTER Multicat,用于大面积探测。这实现了每小时 2 公顷的面积覆盖。借助功能强大的软件 DATAMONITOR 3 进行数据收集与分析。

METEX:METEX 设备系列的产品特别适合探测埋藏很深的物体和集束弹药。探测器既可以在陆地上使用也可以在浅水中使用。

MINEX:MINEX 专为安全探测所谓的浅表微金属或“塑料”地雷而研发。

 

 

 

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