涡流阵列对比涡流检测方法优势有哪些

涡流阵列对比涡流检测方法优势有哪些

涡流阵列（ECA）是一种无损检测技术，具有以电子方式驱动并排放置在同一个探头组件中的多个涡流线圈的能力。探头中每个单独的涡流线圈都会产生一个相对于其下方结构的相位和波幅的信号。这种数据与编码位置和时间关联，并以C扫描图像形式表示。大多数传统的涡流探伤技术都可以通过使用涡流阵列（ECA）检测重现，不过，ECA技术具有显著优势，可提高检测能力，并大幅节省时间。

ECA技术包括以下优势特性：

在保持高分辨率的同时，单次探头扫查可以覆盖更大的区域。

不太需要复杂的机器人技术来移动探头，只需简单的手动扫查就足以完成检测。

C扫描成像提高了缺陷探测和定量性能。

可以使用根据被检测工件的轮廓定制的探头对具有复杂形状的工件进行检测。

涡流检测的好处

在涉及健康和安全的行业中，使用可探测材料缺陷的技术至关重要。在本小节中，我们将讲述涡流检测的好处：

对表面缺陷的灵敏度：最小的缺陷可能减弱碳或钢等材料，从而违反某些安全标准。在有利条件下，涡流检测设备可准确探测长度为0.5 mm (0.02 in.)的缺陷。

透过不同的层进行探测：如果您正在使用具有多层结构的原料，涡流设备可以探测多达14层深度的缺陷而不会受到平界面的干扰。

快速而又简单：涡流是一种快速、简单且可靠的检测技术，是您在进行定期检测并看重速度时的理想选择。

测量原料电导率：涡流检测可用于测量原料传输热或电的能力。这可能是为特定应用选择原料的关键因素。

绝缘涂层的测量：涂层测量需要准准确 度。准确的测量至关重要，因为涂层材料的损失可能往往会违反汽车和航空航天等行业的安全标准。涡流检测因其普适性而成为一种测量绝缘涂层的实用方法—除了大多数绝缘涂层外，它还可以检测阳极涂层。

使用高速旋转扫查器和表面探头进行快速孔检测：有效的涡流孔检测需要旋转扫查器、旋转探头以及记录和显示结果数据的仪器。涡流设备因其速度和效率而成为进行NDT螺栓孔检测广受欢迎的选择。

便携性：涡流检测设备小巧轻便，工作时携带方便。

设备可以自动化：使用自动化或半自动化设备可以快速准确地检测相对均匀的工件。

非接触式检测：涡流检测设备无需与被测工件接触即可进行准确的测量。

涡流检测的局限性

我们已经讲述了涡流检测的优势，但了解其劣势以确认它是否符合您的行业要求也很重要。以下是涡流检测的局限性：

容易出现导磁率变化：导磁率的微小变化都可能使焊缝以及其他铁磁性材料的检测变得困难。

只对导电材料有效：涡流只能用于测量支持电流流动的原料。

无法探测平行于表面的缺陷：涡流的流动平行于表面。这意味着涡流检测设备无法探测不与电流交叉或干扰电流的缺陷。

需要解读信号：有许多因素可能影响涡流检测。这就需要仔细解读信号以区分相关和不相关的缺陷指示。

不适用于大块区域：大块区域的涡流检测需要借助扫查设备。复杂的形状也会增加区分缺陷信号和几何形状影响信号的难度。

涡流阵列检测的好处

涡流阵列(ECA)是一种无损涡流检测形式，它需要在检测探头中将以电子方式驱动的涡流线圈彼此相邻对齐。每个线圈产生一个信号，信号的强度取决于检测原料的相位和波幅。可以测量该信号，并记录数据以进行检测。

涡流阵列与其他涡流检测方法相比有几个优势：

更快的检测时间：用户可以使用多线圈探头一次完成原料扫查。这意味着扫查只需几分钟，比传统的ECT和某些其他NDT方法（如磁粉检测[MPT]）更快。

一次覆盖更大的区域：使用多个线圈使用户能够一次完成检测。单线圈探头需要技术人员多次扫查原料。

简化检测：使用涡流阵列可降低移动探头所需的机械和机器人扫查系统的复杂性。

检测复杂形状：涡流阵列探头可以根据被测工件的轮廓进行定制。这减少了由复杂检测原料引起的检测局限性。

实时绘图：涡流阵列技术提供被检测区域的实时绘图，便于数据解读。

准确度更高：使用涡流阵列探头可以提高可靠性和检出率(POD)。

涡流阵列检测用于一系列不同的行业。它可用于测量钢的厚度以及探测腐蚀。涡流阵列的好处意味着多线圈探头可用于各种各样的原料，如容器、柱、储罐和球体、管道系统以及结构应用。